EPC-Gesamtunternehmerschaft für eine Goldaufbereitungsanlage – Komplettlösung für eine CIP/CIL-Erzaufbereitungsanlage mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen

Eine CIP/CIL-Goldaufbereitungsanlage mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen ist eine typische Größenordnung bei kleinen und mittleren Goldminenprojekten. Die Anlage ist zwar nicht groß, aber „klein, aber fein“ – Zerkleinerung, Mahlen, Eindickung, Auslaugung und Adsorption, Desorption und Elektrolyse, Schmelzen sowie die Aufbereitung der Rückstände: Kein Schritt darf fehlen.Viele Bergbaubetreiber interessieren sich für drei Fragen: Wie wird eine Anlage mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen ausgelegt, was genau umfasst der EPC-Gesamtauftrag und wie hoch sind die Investitionskosten sowie die Bauzeit? In diesem Artikel wird anhand der EPC-Lieferlogik das Komplettkonzept für eine CIP/CIL-Erzaufbereitungsanlage mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen erläutert.

I. Prozessablauf einer CIP/CIL-Anlage mit einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag

CIP/CIL ist das gängigste Verfahren zur Goldgewinnung durch Cyanidierung von Rohschlamm. Bei einer Tageskapazität von 100 Tonnen sieht der Prozessablauf in der Regel wie folgt aus:

Zerkleinerung und Mahlen → Eindickung und Entwässerung → Auslaugung und Adsorption (CIL: gleichzeitige Auslaugung und Adsorption oder CIP: Auslaugung vor der Adsorption) → Abtrennung des goldbeladenen Aktivkohle-Körpers → Desorption und Elektrolyse → Schmelzen des Goldschlamms → Aufbereitung der Rückstände.

1. Zerkleinerung und Vermahlung

Das Roherz wird zunächst in einem Backenbrecher grob zerkleinert, anschließend in einem Kegelbrecher mittel- bis fein zerkleinert und schließlich in einer Kugelmühle gemahlen.Bei einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag wird üblicherweise ein einstufiger Gitterkugelmühle in Kombination mit einem Spiralklassierer oder einem Hydrosyklon eingesetzt, um einen geschlossenen Kreislauf zu bilden; bei hoher Erzfestigkeit oder wenn eine feine Mahlgröße erforderlich ist, kann eine zweistufige Mahlung angewendet werden. Nach dem Prinzip „viel zerkleinern, wenig mahlen“ übernimmt die Zerkleinerungsstufe den Großteil der Arbeit, während die Mahlstufe weniger Strom verbraucht.Die Mahlfeinheit wird anhand von Versuchen zur Erzvormahlung festgelegt.

2. Eindickung und Entwässerung

Das Mahlgut wird zur Entwässerung in einen Verdicker geleitet, um die Konzentration der Aufschlämmung zu erhöhen und die Auslaugung vorzubereiten. Das Überlaufwasser des Verdickers wird in den Mahlprozess zurückgeführt oder wiederverwendet, während der Unterlauf in den Auslaugungsbehälter geleitet wird.

3. Auslaugung und Adsorption

CIL-Verfahren: In den Laugungsbehälter werden Cyanid und Kalk gegeben, um den pH-Wert (10–11) einzustellen; gleichzeitig wird Aktivkohle zugegeben, wobei Laugung und Adsorption parallel ablaufen. Die Aktivkohle wird im letzten Behälter zugegeben, bewegt sich im Gegenstrom vorwärts und kommt dabei in entgegengesetzter Richtung mit der Aufschlämmung in Kontakt. Die goldbeladene Aktivkohle wird im ersten Behälter durch Siebung abgetrennt.

CIP-Verfahren: Die Auslaugung erfolgt in mehreren hintereinander geschalteten Becken. Nach Abschluss der Auslaugung gelangt die Aufschlämmung in das Adsorptionsbecken, wo Aktivkohle zugegeben wird; Auslaugung und Adsorption finden in getrennten Becken statt, wodurch eine längere Auslaugungszeit gewährleistet ist.

Bei einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag werden die Anzahl und das Volumen der Auslaugungs- und Adsorptionsbecken anhand von Versuchsdaten zur Auslaugungszeit festgelegt. Der CIL-Prozess ist kompakt und erfordert wenige Becken, während die CIP-Auslaugungszeit gewährleistet ist; die Auswahl erfolgt in beiden Fällen entsprechend der Auslaugungsgeschwindigkeit des Erzes.

4. Abtrennung der goldbeladenen Aktivkohle und Desorption/Elektrolyse

Die goldbeladene Aktivkohle wird mittels Kohlesieb bzw. Luftaufwerfer aus der Erzsuspension abgetrennt und dem Desorptionssystem zugeführt. Die Desorption bei Raumtemperatur und Normaldruck eignet sich für die konventionelle Aufbereitung, während die Desorption bei hoher Temperatur und hohem Druck gründlicher und effizienter ist. Die durch die Desorption gewonnene Edelmetalllösung wird in die Elektrolysezelle geleitet, wo sich das Gold an der Kathode als Goldschlamm abscheidet.

5. Schmelzen des Goldschlamms

Der Goldschlamm wird nach dem Säurewaschen, Trocknen und Dosieren in den Goldschmelzofen gegeben und zu Goldbarren mit einheitlicher Qualität geschmolzen.

6. Aufbereitung der Rückstände

Die Laugungsrückstände werden mittels Filterpresse entwässert; die Rückstände werden trocken abgelagert oder gemäß den Umweltschutzanforderungen behandelt, während die arm an Gold enthaltende Flüssigkeit in den Kreislauf zurückgeführt oder einer umweltgerechten Aufbereitung zugeführt wird.

II. Konfiguration der Kernanlagen einer 100-Tonnen/Tag-CIP/CIL-Anlage

Zerkleinerungs- und Mahlabschnitt: Backenbrecher, Kegelbrecher, Kugelmühle (Gittertyp), Schneckenklassierer oder Hydraulikzyklon, Aufgeber, Förderband.

Konzentrationsstufe: Zentralgetriebener Eindicker oder Hochleistungskonzentrator.

Laugungs- und Adsorptionsabschnitt: Laugungsbecken (mit Rührwerk und Belüftung), Aktivkohle-Adsorptionssystem, Trennsieb für goldhaltige Kohle (Kohlesieb/Luftheber), Aktivkohle-Zuführvorrichtung, Kohleförderpumpe.

Desorptions- und Elektrolyseabschnitt: Desorptionskolonne, Heizsystem für die Desorptionsflüssigkeit, Elektrolysezelle, Gleichrichterstromversorgung, Filterpresse für Goldschlamm.

Schmelzabschnitt: Goldschmelzofen.

Tailings-Abschnitt: Tailings-Filterpresse, Pumpe für die magere Flüssigkeit, Umweltschutzanlagen.

Hilfseinrichtungen: Rührbehälter, Schlämmpumpen, elektrische Steuerungssysteme, Rohrleitungen und Armaturen.

Bei einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag werden überwiegend Standardmodelle eingesetzt, es gibt nur wenige Sonderanfertigungen, sodass die Fertigungszeit relativ gut planbar ist.GoldProcessingPlant deckt die gesamte CIP/CIL-Anlagenkette ab: Zerkleinerung und Siebung, Mahlen und Klassierung, Auslaugung und Adsorption (CIL/CIP-Systeme), Desorptions- und Elektrolysesysteme (bei Raumtemperatur und Normaldruck bzw. bei hoher Temperatur und hohem Druck), Anreicherung und Entwässerung sowie Beschickung und Förderung. Der Verkauf erfolgt sowohl als Einzelgeräte als auch als Komplettanlagen.

III. Was umfasst ein EPC-Gesamtauftrag eigentlich?

Streitigkeiten und Verzögerungen beim Bau von Erzaufbereitungsanlagen sind meist darauf zurückzuführen, dass vor Vertragsunterzeichnung nicht klar festgelegt wurde, „wer welche Aufgaben übernimmt“. Das Kernprinzip der EPC-Dienstleistungen von GoldProcessingPlant lautet: Was in unserer Verantwortung liegt, betreuen wir von Anfang bis Ende; was die Mitwirkung des Kunden erfordert, wird im Voraus offengelegt.

Wofür ist GoldProcessingPlant verantwortlich?

Verfahrensplanung und technische Konzepte: Analyse der Erzeigenschaften, Festlegung des Prozessablaufs, Auslegung der Chemikalien dosierung; Erstellung von Konzeptunterlagen mit Anlagenauswahl und vorläufigem Angebot.
Technische Planung und Zeichnungen: Kernplanungsunterlagen wie Standortpläne, Anlagenlayoutpläne und Pläne zu den baulichen Rahmenbedingungen sowie die Bereitstellung einer vollständigen technischen Dokumentation.
Fertigung der Kernanlagen und Lieferung der zugehörigen Ausrüstung: Fertigung der Kernanlagen für Zerkleinerung, Mahlung, Auslaugung und Adsorption, Desorption, Elektrolyse sowie Schmelzen gemäß den Zeichnungen; koordinierte Bereitstellung von Zusatzkomponenten wie Pumpen, Rohrleitungen und elektrischen Steuerungen, um die nahtlose Abstimmung von Hardware und Prozessablauf sicherzustellen.
Technische Anleitung bei der Montage vor Ort: Entsendung von Ingenieuren vor Ort zur Anleitung bei der Aufstellung der Anlagen, dem Anschluss der Rohrleitungen sowie der Installation der elektrischen Mess- und Regelgeräte, um sicherzustellen, dass die Bauarbeiter die Arbeiten genau nach den Zeichnungen ausführen.
Integrierte Inbetriebnahme und Personalschulung: Wir leiten die Inbetriebnahme einzelner Anlagen sowie die integrierten Testläufe des gesamten Prozesses mit Wasser und Material und optimieren die Mahlfeinheit, das Chemikalienprogramm und die Auslaugungsparameter, bis die Zielwerte erreicht und die Produktionskapazität ausgelastet ist; außerdem führen wir theoretische und praktische Schulungen für das Kundenteam durch.
Kundendienst und Ersatzteilversorgung: Wir übernehmen die Verantwortung für die Qualität der Anlagen während der Gewährleistungsfrist und bieten langfristig Ersatzteile sowie Empfehlungen zur Prozessoptimierung an.

Was obliegt dem Kunden

Bauarbeiten: Organisation der Bauarbeiten in Eigenregie gemäß den von uns bereitgestellten Bauplänen (Anlagenfundamente, Belastungen, Aussparungen, Wasser- und Stromanschlüsse usw.). Sofern vollständige Bauzeichnungen für die Hallenkonstruktion, die Fundamentbewehrung usw. erforderlich sind, müssen diese von einem vor Ort qualifizierten Planungsbüro des Kunden erstellt werden.
Organisation der lokalen Montagekräfte: Konkrete Montagearbeiten wie das Aufstellen der Anlagen, das Schweißen von Rohrleitungen und die Verlegung von Kabeln sind vom Kunden vor Ort durch einheimische Arbeitskräfte durchzuführen. Unsere Ingenieure geben vor Ort Anweisungen zur Montage, der Kunde ist für die Organisation des Montagepersonals verantwortlich.
Vor-Ort-Bedingungen: Der Kunde ist für die Bereitstellung der „drei Anschlüsse und eine Planierung“ (Wasser-, Strom- und Zugangsanschlüsse sowie Geländeglättung) vor Ort sowie für die Bereitstellung der für die Montage der Anlagen und die Inbetriebnahme erforderlichen Wasser- und Stromanschlüsse und Materialien verantwortlich.
Lokale Genehmigungsverfahren: Der Kunde ist für die lokalen Genehmigungsverfahren in Bezug auf Umweltschutz, Sicherheit und Baugenehmigungen am Projektstandort verantwortlich; dabei ist die Umweltgenehmigung für das Cyanidverfahren von besonderer Bedeutung.

Warum diese Arbeitsteilung kostengünstiger ist: Würden wir eine große Anzahl chinesischer Arbeiter für Bauarbeiten ins Ausland oder an andere Standorte entsenden, wären die Kosten für Flugtickets, Visa, Unterkunft und Verpflegung sowie die hohen Tageslöhne extrem hoch.Wenn der Kunde vor Ort einfache Montagearbeiter rekrutiert und wir technische Ingenieure zur Anleitung entsenden, lassen sich mindestens die Hälfte der Personalkosten einsparen. Das technische Risiko tragen weiterhin wir – die Arbeiter werden zwar vom Kunden bereitgestellt, aber wie montiert wird und welche Standards eingehalten werden, entscheiden unsere Ingenieure vor Ort.

Sollte der Kunde vor Ort überhaupt keine Bauarbeiter finden können oder wünschen, dass wir sowohl für den Hochbau als auch für die Montage verantwortlich sind, können wir den Umfang der Leistungen entsprechend den tatsächlichen Gegebenheiten am Projektstandort separat im Vertrag vereinbaren und die Kosten abrechnen.

IV. Richtwerte für die Investitionskosten

Preisspanne für die komplette Hauptausrüstung: Gemäß dem Preissystem von GoldProcessingPlant für CIP/CIL-Anlagen zur Goldgewinnung liegt die Preisspanne für eine komplette Hauptausrüstung mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen bei etwa 350.000 bis 500.000 US-Dollar.Dies ist der Preis für die komplette Hauptanlage, ohne Kosten für Bauarbeiten, Montagepersonal, Logistik und Transport, elektrische Hilfsmaterialien sowie Ersatzteile.

Die Untergrenze der Spanne entspricht einer Standardkonfiguration, gewöhnlichem Erz und normalen Betriebsbedingungen; die Obergrenze der Spanne entspricht einer maßgeschneiderten Sonderanfertigung, komplexem Erz, besonderen Betriebsbedingungen oder einer umfassenderen Konfiguration. Konkrete Projektangebote müssen unter Berücksichtigung der Erzeigenschaften, des Verfahrensablaufs und der Bedingungen vor Ort festgelegt werden; dieser Preis dient lediglich als vorläufige Referenz für die Investitionsschätzung.

Sollte das Erz Arsen oder Kohlenstoff enthalten und daher einer Vorbehandlung bedürfen oder eine intensivere Zerkleinerung sowie eine Erhöhung der Anzahl der Laugungsbecken erforderlich sein, erhöhen sich die Investitionskosten entsprechend.

V. Projektdauer

Bei einem typischen 100-Tonnen-pro-Tag-CIP/CIL-Projekt beträgt die Gesamtlaufzeit vom Prozessentwurf bis zur Inbetriebnahme in der Regel 8 bis 15 Monate. Wichtige Meilensteine:

Auslegung des Prozessablaufs und Angebotserstellung: ca. 7–15 Tage. Je früher die Erzproben zur Verfügung gestellt werden, desto besser; bei komplexen Erzen, die erweiterte Testläufe erfordern, verlängert sich die Dauer.

Erstellung der Konstruktionszeichnungen: ca. 20–30 Tage; diese Phase kann sich mit der Anlagenfertigung überschneiden.

Anlagenbau: 60–120 Tage. Die Fertigung von Standardanlagen erfolgt relativ schnell; bei Sonderanfertigungen und für die Stromversorgung in Afrika erforderlichen Dieselgeneratoren verlängert sich die Bauzeit entsprechend.

Logistik und Transport: 30–60 Tage. Bei Projekten im Ausland spielen Schifffahrtsrouten und Abfahrtstermine eine große Rolle; es wird empfohlen, einen größeren Zeitpuffer einzuplanen.

Montage und Inbetriebnahme: 60–150 Tage. Bei CIP-/CIL-Verfahren ist die Kalibrierung der Auslaugungs- und Adsorptionsparameter erforderlich; die Dauer der Inbetriebnahme hängt von der Zusammenarbeit vor Ort und den Eigenschaften des Erzes ab.

Zollabfertigung und unvorhersehbare Verzögerungen: Etwa 30 Tage einplanen; bei grenzüberschreitenden Projekten ist dies unerlässlich.

Durch eine sinnvolle Verflechtung der einzelnen Phasen lässt sich die Gesamtbauzeit verkürzen. Viele Projektverzögerungen sind nicht darauf zurückzuführen, dass die Anlagen nicht hergestellt werden können, sondern auf Unentschlossenheit in der Vorphase oder eine unzureichende Verflechtung der einzelnen Phasen.

VI. Vier häufige Fallstricke bei CIP/CIL-Projekten mit einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag

Fallstrick 1: Die Entscheidung für CIP oder CIL ohne vorherige Überprüfung der Erzproben. Die Auslaugungsgeschwindigkeit, die Adsorptionsrate und der Kohleverbrauch müssen anhand von Versuchsdaten ermittelt werden. Die Wahl zwischen CIP und CIL, die Anzahl der Tanks und die Festlegung der Auslaugungszeit hängen von den Versuchsergebnissen ab.
Falle 2: Die Entscheidung für eine Vollschlamm-Cyanidierung trotz starker Goldumhüllung. Wenn das Gold fest von Sulfiden oder Siliziumdioxid umhüllt ist, lässt es sich auch bei feinster Zerkleinerung nicht freisetzen; die Ausbeute bei direkter Cyanidierung ist so gering, dass sich das Verfahren nicht rentiert. Eine vorherige Anreicherung durch Flotation oder Vorbehandlung ist unerlässlich.
Falle 3: Vernachlässigung von Umweltgenehmigungen und der Abraumentsorgung. Die Umweltgenehmigungen für das Cyanidverfahren stellen eine hohe Hürde dar. Die Trockenentsorgung des Abraums, die Aufbereitung der armhaltigen Flüssigkeit und das Cyanidmanagement müssen im Voraus geplant werden – man darf nicht warten, bis die Anlagen vor Ort sind, um die Formalitäten nachzuholen.
Falle 4: Verzögerungen durch die Organisation der Bau- und Montagearbeiter. Im Rahmen der EPC-Aufgabenteilung werden die Bauarbeiten und die lokalen Arbeitskräfte vom Kunden organisiert; der Fortschritt in diesen beiden Bereichen wirkt sich direkt auf die Montage und Inbetriebnahme aus. Wenn dies im Vorfeld nicht sichergestellt wird, kann man nach Ankunft der Anlagen nur abwarten.

VII. Warum Sie sich für GoldProcessingPlant als EPC-Partner für eine 100-Tonnen/Tag-CIP/CIL-Anlage entscheiden sollten

Prozessorientierter Ansatz, keine Standardlösungen

Jede Anlage mit einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag wird auf der Grundlage der spezifischen Eigenschaften des Erzes konzipiert und nicht einfach aus den Plänen der Konkurrenz übernommen. Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Planung von Goldaufbereitungsverfahren und im Anlagenbau haben wir uns intensiv mit Kernverfahren wie CIP/CIL, Flotation, Schwergutabscheidung und Haufenlaugung befasst und sind auf die Aufbereitung schwer aufbereitbarer Erze und komplexer Lagerstätten spezialisiert.

Eigene Anlagenfertigung – perfekte Abstimmung von Verfahren und Hardware

Brecher, Kugelmühlen, Auslaugungsbecken, Aktivkohle-Adsorptionssysteme, Desorptions-Elektrolyseanlagen und Goldschmelzöfen werden vollständig in Eigenregie hergestellt. Prozessingenieure und Maschinenbauingenieure arbeiten im selben Team zusammen, und die Anlagen werden gemäß den Prozesszeichnungen gefertigt, wodurch Diskrepanzen wie „Nichtübereinstimmung zwischen Konstruktionszeichnungen und Anlagenabmessungen“ vermieden werden.Zwei große Produktionsstandorte mit einer Gesamtfläche von rund 50.000 Quadratmetern verfügen über eine jährliche Produktionskapazität von mehr als 500 Anlagen. Die Produkte werden in über 50 Länder und Regionen exportiert. Das Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001 wird strikt umgesetzt, und die Produkte sind CE-zertifiziert.

Lückenlose EPC-Verantwortungskette

Prozessplanung, Anlagenfertigung, Montageanleitung, Inbetriebnahme und Personalschulung werden ganzheitlich koordiniert, wobei wir die Verantwortung für die endgültigen Produktionsziele übernehmen. Bei auftretenden Problemen wird die Verantwortung nicht an Planungsbüros, Anlagenhersteller oder Bauunternehmen weitergereicht.

Weltweite Projekterfahrung

Die Projekte erstrecken sich auf wichtige Goldabbaugebiete wie Ghana, Mali und Tansania in Afrika, Peru und Kolumbien in Südamerika, Russland und Kasachstan in Zentralasien sowie Südostasien. Die Verarbeitungskapazitäten liegen zwischen 30 und 5.000 Tonnen pro Tag. Wir sind mit grenzüberschreitender Logistik, Zollabfertigungsverfahren und den Bauvorschriften verschiedener Länder bestens vertraut.Aufgrund der instabilen Stromversorgung in Afrika werden Dieselgeneratoren bereitgestellt; angesichts der Transportschwierigkeiten während der Regenzeit werden Vorräte im Voraus beschafft; bei begrenztem technischen Know-how der lokalen Arbeitskräfte erfolgt eine intensive praktische Schulung.

Flexible Aufteilung in Teilprojekte, keine obligatorische Bündelung

Kunden können sich entweder nur für Aufbereitungsversuche entscheiden, nur die Prozessplanung und die Anlagenauswahl erwerben, nur die Anlagen beschaffen oder nur Ingenieure für die Inbetriebnahme vor Ort beauftragen – oder sie wählen die komplette EPC-Lösung. Die im Vorfeld gezahlten Gebühren für Aufbereitungsversuche und Planungsleistungen können bei der anschließenden Unterzeichnung eines Anlagen- oder EPC-Vertrags vollständig auf den Anlagenpreis angerechnet werden.

Kontinuierlicher technischer Support

Die Inbetriebnahme und das Erreichen der Produktionskapazität sind erst der Anfang der Zusammenarbeit. Während der Gewährleistungsfrist übernehmen wir die Verantwortung für die Qualität der Anlagen; nach Ablauf der Gewährleistungsfrist sorgen wir langfristig für die Lieferung von Ersatzteilen, bieten technische Beratung und unterbreiten Vorschläge zur Prozessoptimierung.

Bei einem EPC-Gesamtauftrag für eine Goldgewinnungsanlage mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen (CIP/CIL) kommt es nicht in erster Linie darauf an, wie fortschrittlich die Anlagen sind, sondern darauf, ob die drei Komponenten „Erz – Verfahren – Anlagen“ optimal aufeinander abgestimmt sind und ob die Grenzen der EPC-Leistungen klar definiert sind.Wird zwischen CIP und CIL die falsche Wahl getroffen, leidet die Auslaugungsrate darunter; wird das eingeschlossene Gold nicht vorbehandelt, bleibt das Cyanid-Verfahren wirkungslos; werden Umweltgenehmigungen nicht rechtzeitig eingeholt, kann der Betrieb auch nach Ankunft der Anlagen nicht aufgenommen werden; verzögern Bauarbeiten und die Organisation der Arbeitskräfte den Zeitplan, sodass sich die Bauzeit immer weiter in die Länge zieht – jeder Fehlentscheid führt zu Investitionsverlusten.

GoldProcessingPlant geht wie folgt vor: Zunächst werden die Erzart und die Vorkommen untersucht, um den Prozessablauf festzulegen; anschließend werden die Anlagen entsprechend dem Prozess ausgewählt; schließlich werden Ingenieure vor Ort entsandt, um die Goldgewinnung in Betrieb zu nehmen.Eine Kapazität von 100 Tonnen pro Tag ist zwar nicht groß, doch darf kein Schritt des Prozessablaufs ausgelassen werden. EPC verbindet die Verantwortung für Planung, Ausrüstung und Inbetriebnahme zu einer durchgängigen Kette – wenn dieser Weg richtig beschritten wird, ist die Kapitalrendite bei kleinen und mittleren Goldminen stabil und kontrollierbar.

Ganz gleich, ob Sie sich in der Projektplanungsphase befinden, die Aufbereitbarkeit des Erzes überprüfen möchten oder den Bau einer CIP/CIL-Produktionslinie mit einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag planen – GoldProcessingPlant bietet Ihnen professionelle Beratung und ein umfassendes EPC-Implementierungskonzept.

Der Kern des EPC-Gesamtkontraktkonzepts für eine CIP/CIL-Goldgewinnungsanlage mit einer Tageskapazität von 100 Tonnen besteht darin, „zuerst das Erz zu untersuchen, den Prozess festzulegen, die Ausrüstung auszuwählen und die Rahmenbedingungen klar zu definieren“: Anhand von Aufbereitungstests werden CIP oder CIL sowie die Auslaugungszeit und die Anzahl der Tanks festgelegt;Die Anlagen werden entlang der gesamten Verarbeitungskette – Zerkleinerung und Mahlen, Anreicherung und Entwässerung, Auslaugung und Adsorption, Desorption und Elektrolyse, Schmelzen sowie Abgangsmaterialaufbereitung – konfiguriert; der Preis für die komplette Hauptanlagenausstattung liegt bei etwa 350.000 bis 500.000 US-Dollar (ohne Bauarbeiten, Montagekosten, Logistik und Hilfsmaterialien);Die Aufgabenverteilung im Rahmen des EPC-Vertrags ist klar definiert: Der Hersteller ist für die Verfahrensplanung, die Anlagenfertigung, die Montageanleitung, die Inbetriebnahme sowie die Schulung zuständig, während der Kunde für die Bauarbeiten, die Bereitstellung lokaler Arbeitskräfte, die Erschließung des Geländes („Drei Anschlüsse und eine Nivellierung“) sowie die Einhaltung der behördlichen Vorschriften verantwortlich ist. Zudem muss der Kunde die Umweltgenehmigungen für das Cyanidverfahren im Voraus einholen. Nur wenn die Verantwortungskette lückenlos ist, lassen sich unzureichende Auslaugungsraten und Verzögerungen im Bauzeitplan vermeiden.

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